电子厂车间5s管理实施方案

【#实用文# #电子厂车间5s管理实施方案(12篇)#】为了确保事情或工作有效开展，常常需要提前制定一份优秀的方案，方案是有很强可操作性的书面计划。那么问题来了，方案应该怎么写？以下是小编整理的生产车间5s管理实施方案（精选12篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。

电子厂车间5s管理实施方案 篇1

第一条总则

为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使公司办公管理及文化建设提升到一个新层次，特制定如下制度。

第二条本制度适用于公司本部及各外埠公司全体员工。

第三条整理

1.每月对文件(包括电子文档)作盘点，把文件分为必要(有效)和不要(过期无效)的，不要的全部销毁。必要文件交秘书部送档案室归档。

2.每月对表单记录(包括电子文档)作盘点，盘点后的有效表单记录统一交秘书部送档案室归档。

3.对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”;

分类如下：

1)设备：电脑、打印机、文具、书籍等;

2)空间：柜架、桌椅、储物箱等。

3)物品：个人用品、装饰品

4.依据《必要品的使用频率和常用程度基准表》决定物品的“要”与“不要”;

5.“不要”物品经各部门主管判定后，集中报废或拍卖;

必要品的使用频率和常用程度基准表

常用程度

使用频率

处理方法

低

过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用

丢弃

中

在过去的6个月中只使用过一次的物品

一个月使用一次的物品

集中存放(例如归档或存放在库房中)

高

一周使用一次的物品

每天都使用的物品

每小时都要使用的物品

保存在办公桌或随身携带

第四条

整顿

卡座区整顿：

1.办公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、文具外，不允许放其他物品;文具必须竖放。办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器，可以集中放在办公桌的一定区域内，电脑线、网线、电话线有序放置;人离开半小时以上应将桌面收拾干净。

2.抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。最下层抽屉可以放A4的文件、资料;把这个空间从充分利用起来，可以放下面这些东西：

个人的东西

个人的参考资料(文件夹、辞典、手册、商品目录等)

文件卷宗(各种信息、草拟的文件材料等)

空白稿纸、不常使用的文具等

3.坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内;

4.电脑：电脑置写字台左前角，竖式主机置桌面下;

5.卡座屏风：内外侧不允许有任何张贴;

6.垃圾篓：罩塑料袋，置写字台下右前角;

7.桌洞下不得堆积杂物。

8.外衣手袋：请置挂于衣帽间或抽屉内，严禁随意放在办公桌椅上。

办公室整顿：

1.办公室：桌面除公司购置案头用品、文件盒、笔筒、文件、电脑外无其他物品;

2.抽屉：同卡座区规范;

3.电脑：桌面呈45度角贴墙放置，竖式主机置桌面下;

4.垃圾篓：置于桌后;

5.饮水机：放指定地点，不得随意移动;

6.报刊：必须上报架，或阅完后放入办公桌内;

7.外衣手袋：同卡座区规范

文件、资料管理整顿：

1.档案管理依据《集团档案管理制度》执行

2.将文件按照待处理、处理中和已处理分类放置，此外还有机密类文件。根据应用情况应将分为每日必用、常用和常不用三种，常不用的文件要尽快处置;

3.硬盘里的电子文档、资料分类必须条理清晰，电子文件需要永久、长期保存的，应形成纸质和办公软件等双套介质材料归档保存;

4.储存公用信息的软盘采取保护措施，使大家都自觉地小心使用。并且为了明确存储在硬盘和软盘里的信息联系，建议在软盘的标签上注明题目。还要把软盘分类。修改以后，一定要注明标题、日期。同时软盘也应该像保存文件一样，保存在专用的'夹子里。

信件、电子邮件(OA)整顿：

1.做一个临时性的信夹，把不能立即处理的信件放在里面，必须保存的东西则放在信件保存册里;

2.办公自动化里面重要邮件应该及时备份;电脑硬盘中应专门建立一个文件夹，不能处理的邮件存放在里面;

3.为了减轻服务器负担，提高响应速度，办公自动化中已看邮件不要超过一定数量，经理、处长不得超过100封，部长不得超过50封，员工不得超过20封。系统管理员不定期抽查。

第五条清扫

公司新办公楼有专门的保洁人员，公共区域(如通道、楼梯)不需清扫，清扫的对象主要是个人办公区域：桌面，桌洞;办公设备：电脑、传真机、复印机、打印机等等

清扫基准

对象

清扫标准要求

周期

清扫时间

个人区域

桌面干净整洁、桌洞内无垃圾、无杂物遗落

每天5分钟清扫

每天下班后5分钟

办公设备

主机和重点部位的正面、背面、送风口无污垢

每周一次

每周五下班前15分钟

文档

桌面、电脑中不能有失效文件，不可轻易看到机密文件

超过保管年限的表单及时集中销毁，保管年限内的表单装订送秘书部归档

无破旧的卡片、册子、档案、报刊等

无无用的手稿与工作无关的文件

每月一次

月末

第六条清洁

落实整理、整顿、清扫工作。

1.彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作。

2.利用文化宣传活动，保持新鲜活跃的活动气氛

保持5S意识

第七条素养

遵守《集团员工手册》有关规定

遵守《公司日常管理规定》

素养巡查

行政部每天两次例行巡查(早晨、中午)

每月底5S推行委员会对整个公司的5S执行情况进行检查

5S推行委员会主任委员对公司不定期巡查

奖惩条例

采取记分制，每人每月基准分100分，凡违反上述整理、整顿、清扫管理规范一次者扣5分，违反《公司日常管理规定》者扣10分。

行政部每天进行检查，对违规者在办公自动化上予以公布。月末进行统计，对被扣5分者给予警告处分，被扣10分者扣发当月工资50元，15分者100元，以此类推。

每月各公司、处室的所有员工得分的平均分作为各公司、处室每月得分，对连续两个月排名第一名的公司、处室的员工给予当月平均奖金10%的奖励;对连续两个月排名最后的公司、处室的员工扣发当月平均奖金的10%。

年终将每位员工每月得分相加，得分最高者评为“5S先进个人”给予精神、物质奖励。

电子厂车间5s管理实施方案 篇2

一、背景：

运营维修班接受了12天的军训，内务整理方面有很大的进步。门站生活区的改造也已经完成，改造前后环境变化很大，环境的改善同样要求员工行为的改变，硬件设施的改变同样要求软件设施的改变。如何加强运营维修班的内务，以及对维修工具，仓库的管理是摆在维修班面前的迫切问题。开展5S活动的意义和目的在于“规范现场现物，提升人的品质”——从细处着手，克服马虎之心，改善维修班容貌，营造一个整洁舒心的工作环境，最终达到工作效率、工作质量、员工综合素质的全面提高。

二、5S 内容：

整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shitsuke）

三、5S的用处

（一）提高效率——工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好

（二）保障安全——不会误用开关，不会被乱放的物品绊倒

（三）减少浪费——不会把良品误以为是废品扔掉，找起东西来很方便，节约时间

（四）提升团队形象——客户、领导等外界人士对整齐干净的环境给予很高的评价

（五）提升员工的归属感——员工乐意在自己营造的良好环境中工作

四、5S的具体内容

（一） 整理：将工作场所中的.所有物品，分为“要的”和“不要的”，把“不要的”彻底清除。区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。

（二）整顿：把“要的”物品，分门别类，定位摆放整齐，作好标识。

（三）清扫：打扫工作场所的积尘、杂物、垃圾、污水、油污并对污染发生源进行彻底治理。

（四）清洁：为了巩固上述3S的成果，进行评比、奖惩。

（五）素养：人人养成好习惯，将5S纳入目标考核。

五、整顿中的三定、三要素

1、三定：定点（确定摆放的位置）、定量（确定最大库存、安全库存）、定容（选择合理的容器）

2、三要素：场所（将整理之后腾出来的空间重新规划）、方法（根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放）、标识（用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人）

六、整理、整顿的最低要求

（一）公物、私物分开摆放，不要混在一起；

（二） “合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。

七、竞赛及考核区域

（一）运营维修班仓库，寝室。

（二）运营维修班负责维护的各个场站。

八、竞赛办法另行制定。

九、5S推行结束后的日常维护。

5S推行结束后的日常维护纳入到具体的考核中。对5S推行期间有特别贡献的人员给予奖励；对5S推行期间不予重视、应付草率的，将给予处理。

（一）样板区域。

选取具有代表性、见效快的区域，作为全班的推行样板：

（二）定点摄影。

5S活动的一种宣传推广方法，选取具有代表性的工作现场，在治理前、治理中、治理后，进行连续摄影，展示出来，让大家通过对比直观地看到成果，进行自我激励，并方便大家向做的好的地方、方法学习，达到共同提高。

（三）红牌作战。

对各区域的整理、整顿、清扫指导了一段时间以后，针对一些突出的不符合5S要求的问题，使用贴挂“5S活动问题票”的办法予以指出，限期整改。称为“红牌作战”。

红牌要在完成整改、并经验收确认后，方可摘下交回；擅自摘除者，以违反5S办法处理。

（四）形迹管理。

把物品的投影形状在放置它的板、墙上，用笔画出来，或用刀挖出来，然后把物品放在上面。任何人都能一目了然地知道，什么物品应该放在什么地方、怎么放，什么物品不见了。

比如，在放垃圾桶的地上，用油漆画一个它的底部形状；放置扳手的柜子里，在隔板上（平放时）或柜壁上（挂放时）用油漆画出扳手的形状；在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水的形状，这样，什么东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。

（五）目视管理。

一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。好处是，一眼就可以判断物品的状态。比如，将铁屑桶统一漆成红色；将放置同类文件的文件夹的标签上部全部涂成绿色；将废品区的地面分区线画成红色；在男厕所的门上画一个叼着烟斗的头像

（六）看板管理。

运用告示板、将管理项目、通知、表单公布于众。5S活动重在通过规范现场现物，进行工作环境的治理、工作效率的提高、员工素养的提升，安全文明生产的基础管理工作。

电子厂车间5s管理实施方案 篇3

一、整理

车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）

三、清扫

车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁，车间清洁：

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

5S管理内容

一、5S起源

“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

二、5S发展情况

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

三、5S管理的含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

四、5S管理内容

通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：

1S.整理

1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

3.不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

1.腾出空间，空间活用

2.防止误用、误送

3.塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的`物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

2S.整顿

1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2.明确数量，并进行有效地标识。

目的：

1.工作场所一目了然

2.整整齐齐的工作环境

3.消除找寻物品的时间

4.消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

1.物品的放置场所原则上要100%设定

2.物品的保管要定点、定容、定量

3.生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

1.易取

2.不超出所规定的范围

3.在放置方法上多下功夫

标识方法

1.放置场所和物品原则上一对一表示

2.现物的表示和放置场所的表示

3.某些表示方法全公司要统一4.在表示方法上多下功夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量1.定点：放在哪里合适2.定容：用什么容器、颜色

3.定量：规定合适的数量

3S.清扫

1.将工作场所清扫干净。

2.保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

2.稳定品质

3.减少工业伤害

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内外)

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

4S.清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S.素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

1.培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.提高员工文明礼貌水准

3.营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

电子厂车间5s管理实施方案 篇4

按照20xx年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，提出本方案。

一、5S推行的目标：强化基础管理，提升全员品质。

二、5S推行的准备阶段

（1）召开车间动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。

（2）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。

（3）组织全体员工学习5S基本管理常识，实现全员参与。

三、5S的实施阶段

（一）整理阶段

1、整理的基本思想

（1）对工作场所进行全面检查，对各种物品进行彻底地清理。

（2）对生产现场的东西加以区分，是要还是不要。

（3）把长期不用和报废的物品全部，干净地清除出去。

（4）对有用的东西，按实际需要摆放好。

（5）定期进行检查，循环整理。

2、整理的范围：

办公区域：行政办公区和生产车间办公区域

（1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。

（2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。

生产区域：一、二、四楼生产车间

（1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。

（2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。

仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。

（1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。

3、整理的检查项

1、安全通道是否畅通，有无物品摆放超出通道等；

2、工作场所的设备一个月以上未用的物品是否杂乱堆放等；

3、角落放置不必要的东西等；

4、是否划分出经常用，一周一次，半月才用，一月才用的区域等；

5、办公桌（作业台）抽屉里不使用的物品是否杂乱堆放，半个月才用一次的有，一周内要用的也有；与工作无关的物品也有等。

6、桌面、料架上是否存放不使用的物品等；

7、仓库塞满东西；东西杂乱摆放；没有划分类别区域等。

8、办公室计算机文件夹私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间；文件是否按照分类进行存储；文件归类、标识是否明确，是否易于查找，且对重要的旧文件进行备份等。

（二）整顿阶段

1、整顿的基本思想

（1）对物品进行科学合理的布置。

（2）确定放置场所，规定摆放方法。

（3）进行标识，大量使用“目视管理” 。

2、整顿的范围

办公区域：行政办公区和生产车间办公区域

（1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜

等整理。

（2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。

生产区域：一、二、四楼生产车间

（1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。

（2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。

仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。

（1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。

3、整顿的要求

一目了然，取用快捷，干净整齐，布局合理、规范、有序。

（3）、整顿的检查项

1、设备仪表是否安装到位；

2、工具不能用的工具杂放着，勉强可用的工具多，工具有无定置。

3、零件好的与坏的是否堆放一起；

4、文件档案是否零乱放置。

（三）清扫阶段

1、清扫的基本思想

（1）建立清扫责任区，实行组长责任制和奖惩制度。对划定的区域每月给予组长100元的现金奖励，三次抽检不合格的扣罚100现金奖励，超过三次不合格的扣100元工资。所产奖罚资金均用于对组长的奖励上。

（2）对生产现场的'设备、工具、物品、工作地面等进行打扫。

（3）对清扫过程中发现的问题及时进行整顿。

2、清扫的范围

办公区域、生产车间、仓储区域。

（3）、清扫的检查项

1、通道有无纸屑、等其他杂物。

2、地面是否有水污、脏物、灰尘等。

3、拖把、零件、包装材料等存放是否妥当。

4、办公桌作业台文件、工具、零件是否脏乱随意摆放。

5、墙面是否乱贴乱挂不必要的东西。

6、设备工具仪器等是否生锈，有无油垢等。

（四）清洁阶段

1、清洁的基本思想

（1）落实前面3S工作

（2）保持良好的现场环境。

（3）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动。

2、清洁的检查项

（1）作业台、椅子的检查

1、杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下。

2、放在台面上当天不用的材料、设备、夹具、手电等。

3、设备和工具破损、掉漆、缺损。

（2）货架的检查

1、不用的货物、材料、设备都堆放在上面。

2、摆放的物品没有识别标志，除了当事人之外，其他人一时都难以找到。

3、货架或物品堆积太高，不易拿取。

4、不同的物品层层叠放，难于取放。

5、没有按“重低轻高”的原则来摆放。

6、布满灰尘，脏污。

7、物品已放很久已变质。

（3）通道的检查

1、物品乱堆放，造成通行不便

2、行人和货物通道混用

3、作业区与通道混杂在一起整顿

4、有积水、油污、纸屑等

（4）设备的检查

1、现场有不使用的设备

2、残旧破损的设备有人使用却没有进行维护

3、过时老化的设备仍在勉强运作整顿

4、设备放置不合理，使用不便

5、导线、导管破损老化

6、过滤装置未及时更换

7、标识脱落，无法清晰地分辨

（5）办公桌的检查

1、办公台面干净，但抽屉里边却杂乱无章

2、私人物品随意放置

3、许多文件、报表等资料随意堆放

4、已处理和待处理的资料没有分类摆放

5、桌面脏污，物品摆放杂乱无章，并且积有灰尘

（6）文件资料的检查

1、各种新旧版本并存，分不清谁是最新版本

2、过期的仍在使用

3、需要的文件没有，无关的反倒很多

4、保密文件无人管理，任人随意阅读

5、个人随意复印留底

6、没有分门别类，也没有专用文件柜、文件夹来存放

7、接收、发送都未记录或未留底稿

8、文件破损、脏污，文件柜、文件夹没有防潮、防虫、防火等措施

（3）、清洁的检查项

1、通道、楼梯扶手有无清理。

2、地面是否有水污、脏物、灰尘等。

3、墙面是否乱贴乱挂不必要的东西。

4、设备工具仪器等是否生锈，有无油垢等。

5、办公桌、作业台、是否清理。

（五）素养阶段

1、素养的基本思想

（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯

（2）教育培训

（3）员工严格遵守规章制度

（4）培养员工责任感

电子厂车间5s管理实施方案 篇5

1.5S的实行原理

5S是通过实行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以实行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别。

2.实行5S的步骤：

首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。实行5S一般分三个阶段：

第一阶段是秩序化阶段：制定标准，让员工养成奠定标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平。

第二阶段是活动化阶段：通过各种改善活动及竟赛，全员参与，使公司上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。

第三阶段是透明化阶段，即对各种管理手段措施公开化、透明化、形成公平竞争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。

2.1秩序化阶段(遵守标准)

（1）上班、中间、下班各用10分钟5S。

（2）区域规划。

（3）环境绿化、美化、减少噪音。

（4）标识使用。

（5）安全保护用具使用。

（6）消防设施完善。

2.2活力化阶段

（1）清理呆料、废料。

（2）大扫除：清扫地面、清洁灰尘垢、打蜡。

（3）设备管理(点检、保养、防尘)。

（4）清扫用具管理(数量管理、摆放方法规定、清扫用具设计改造)。

（5）红牌作战。

（6）各处竞赛活动。

（7）合理化建议(提案)。

2.3透明化阶段

（1）广告牌管理。

（2）标识、识别管理。

（3）目视管理全面导入。

（4）建立改善档案。

3.具体实行方案：

3.1.实行整理的步骤:

第一步：现场检查。

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：区分必需品和非必需品。

先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。第三步：清理非必需品清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：

（1）货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿。

（2）仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。

（3）长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料。

（4）办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。第四步：非必需品的处理对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：

A.无使用价值的：折价变卖。转移为其它用途。

B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。普通废弃物—分类后出售。影响人身安全、污染环境物—特别处理。

特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的`意义。

3.2实行整顿的步骤第一步：

分析现状

对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：

（1）不知道物品存放哪里。

（2）不知道要取的物品叫什么。

（3）存放地点太远。

（4）存放地点太分散。

（5）物品太多，难以找到。

（6）不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。

第二步：物品分类

根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

（1）制定标准和规范。

（2）确定物品的名称。

（3）标识物品的名称。

第三步：决定储存方法

规定各种物品的存放方法、地点。

第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明可用两类标识进行:

1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。

2.确认类标识。避免物品混乱和放错地方。

特别建议：在实施整理、整顿步骤时，最好分别画出公司厂区平面图及各车间办公室平面图，并于图上标明责任区域及设施、设备、物品摆放位置图，这样更有利于设施、设备、物品的定位及管理。

5s管理标语：

整理：区分物品的用途，清除不要用的东西整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化素养：养成良好习惯，提高整体素质5S效果很全面，持之永恒是关键5S不只是全员参与，更需要全员实践整理整顿做得好，工作效率步步高清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错5S是一切改善活动的前提整理整顿天天做，清扫清洁时时行整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净分工合作来打扫，相信明天会更好全员投入齐参加，自然远离脏乱差创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范现场差，则市场差；市场差，则发展滞高品质的产品源于高标准的工作环境藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用实行5S活动，提升员工品质5S始于素养，终于素养

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

电子厂车间5s管理实施方案 篇6

为了在公司全面推动5S管理工作，营造一个干净整洁的作业环境，不断提升公司的整体形象，特制定本方案：

一、5S推行的方针目标：

方针：5S从我做起，时时整理、天天整顿、清扫成习惯，清洁成制度，素养成品格

目标：强化基础管理，提升全员品质。

二、责任单位及人员：

1、安保处组长李杰组员高义郭威

2、人事行政处组长赵项力组员刘志伟宣传干事

3、供应处组长梁宝才组员王博旭库房管理员

4、炼铁厂组长杨文章组员亢东升各作业区区长

5、炼钢厂组长李勇组员杨忠伟各作业区区长

6、轧钢厂组长郭广组员陈征各作业区区长

7、运输中心组长赵臣组员王飞各作业区区长

8、能源中心组长王凤宇组员李宏宇各作业区区长

9、制氧厂组长孟祥伟组员刘军各作业区区长

三、各责任单位职责

（一）管理单位安保处

1、负责5S管理工作公司级整体方案制定。

2、负责厂级5S管理人员培训。

3、负责各责任单位的承接方案及推进计划等材料审核。

4、负责各责任单位5S管理工作执行情况及各项目标完成情况的检查与考核。

5、负责协助解决各责任单位5S管理工作推行时遇到的问题及专业支撑。

6、负责对各单位各阶段完成情况的总结进行汇总，通过分析形成专业意见上报公司领导。

（二）宣传单位人事行政处

1、负责辅助5S管理工作相关知识及推进情况的宣传。

（三）执行单位各生产厂及供应处

1、负责5S管理工作厂级工作方案（推进计划、阶段性目标等材料）制定与上报。

2、负责作业区级5S管理人员培训。

3、负责按照5S管理工作方案及管理要求、标准，对责任区域5S管理工作进行推进。

4、负责上报对5S管理工作推进过程中发现的问题进行合理化建议并上报。

5、负责5S管理工作执行情况及阶段性目标完成情况进行总结与上报。

三、5S管理工作各阶段推进计划及实施内容

（一）5S推行准备阶段（20xx年3月1日前）管理单位安保处

1、下发公司级5S管理工作推进实施方案。（1月25日前）

2、对厂级5S管理工作推进人员进行培训。（已完成）

3、完成对执行推进单位上报的方案、推进计划、阶段性目标进行审批。（3月1日前）宣传单位人事行政处

1、通过公告栏、半月刊等媒介宣传5S的`基本知识，营造推进5S管理工作的良好氛围，提高员工对先进管理方法的认知与信任；可通过答题抽奖、标语征集、心得体会等方式提高员工参与热情。（3月1日前）执行单位各生产厂及供应处

1、完成5S管理工作厂级工作方案（推进计划、阶段性目标等材料）制定与上报。（2月10日前）

2、完成作业区级5S管理人员培训。（3月1日前）

3、通过班前、班后会形式对5S管理知识、厂级推进方案进行宣贯。（3月1日前）

4、对厂级责任区域现状进行定点拍照记录并保存。（3月1日前）

（二）整理阶段（20xx年3月1日开始持续推进）管理单位安保处

1、3月1日起，每日对执行推进单位5S管理工作进行现场检查，每阶段开始1个月内，检查出的阶段性问题点，在整改要求时间内，并按标准完成整改的不予以考核，未按标准及要求时间完成整改的按《现场管理综合要点》进行考核，每阶段开始后1个月起，检查出的阶段性问题将按《现场管理综合要点》进行考核。检查出的问题点以检查表（5S管理工作检查表详见附件1）形式进行记录备案。

2、4月1日起，每月10日对各单位上月的工作执行推进情况及现场检查、考核情况进行汇总并向公司领导汇报。

宣传单位人事行政处

1、3月份起，每月依据安保处发送的执行推进情况及现场检查、考核情况，执行推动单位投稿的工作事迹等材料，以半月刊及公告栏等形式进行宣传与通报。

执行单位各生产厂及供应处

1、整理的推行内容

（1）对现场进行全面检查，不留死角；

（2）制定“要”和“不要”的判别基准并形成清单；

（3）按照基准清单清除不要的物品；

（4）制定非必需品的处理方法（废旧物资回收、反库、外卖等形式按公司专业部门相关制度及要求执行），并按此方法清理非必需品；

（5）每日自我检查，循环整理。

2、整理的要求：将必需物品与非必需品等区分开，按规定分类处理，在岗位上只放置必需物品；

3、4月1日起次月5日对上月份自检问题点，按公司统一检查表模版（5S管理工作检查表详见附件1），以图文形式进行上报（文字描述问题点及整改情况，整改前后拍照对比）。

（三）整顿阶段（20xx年4月1日开始持续推进）执行单位各生产厂及供应处1、整顿的推行内容

（1）对现场进行进一步整理；

（2）确定各类物品、工具、设备等放置场所及区域；

（3）规定各类物品、工具、设备等摆放方法；

（4）对各类物品、工具、设备等进行标识；

（5）运行“定制管理”、“目视管理”、“红牌管理”三种管理方法（三种管理方法详解详见附件2、3、4），并持续执行使用；

2、整顿的要求：定置摆放、一目了然、取用快捷。

（四）清扫阶段（20xx年5月1日开始持续推进）执行单位各生产厂及供应处

1、清扫的推行内容

（1）运行“网格化管理”方法（网格化管理方法详解详见附件5），明确划分清扫区域及责任人；

（2）全员彻底清扫责任区范围内（包括一切物品与设备）现场；

（3）对清扫过程中发现的问题及时进行整改；

（4）查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离；

（5）以《现场管理综合要点》内现场管理标准为执行基础，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等内容并以文本形式记录形成标准化规程持续执行。

2、清扫的要求：人人参与、人人责任、杜绝污染源头、建立清扫标准化。

（五）清洁阶段（20xx年6月1日开始持续推进）

1、清洁的推行内容执行单位各生产厂及供应处

（1）持续推进并巩固前3S工作成果；管理单位安保处执行单位各生产厂及供应处

（2）对前期工作提出合理化建议并根据实际执行情况进行可行性修改完善；

管理单位安保处

（3）组织公司领导及各单位一、二级主管对各执行推动单位现场进行参观检查，并组织召开阶段性总结会议，为5S管理工作可持续性发展助力，提高各单位领导及员工对此项工作的重视性。

宣传单位人事行政处

（4）全程跟踪记录此次参观检查工作，并进行宣传。让员工看到5S管理工作执行的成果，提高全员执行信心。

2、清洁的要求：将5S管理工作落到实处，促进此项工作逐步形成常态化。

（六）素养阶段（20xx年7月1日开始持续推进）

1、素养的推行内容，执行单位各生产厂及供应处

（1）持续推行前4S管理工作直到成为全员共有的习惯；宣传单位人事行政处

（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员提高个人修养；

（3）通过宣传及培训等方式对员工进行素养培训及教育；

（4）定期组织各种素养提升评选活动激发员工热情，铸造团队精神。

2、素养的要求：使每一名员工都融入到5S管理工作当中来，并使其深刻体会5S对工作的帮助，让员工自觉遵守规章制度，不断提高个人及企业整体形象。

（七）、常态化执行阶段（20xx年8月1日开始持续推进）管理单位安保处宣传单位人事行政处执行单位各生产厂及供应处

1、当各阶段5S管理工作同时开启后，各单位将进入常态化执行阶段，该阶段要将5S管理工作进行无休止的循环，并列入日常工作范围。执行单位各生产厂及供应处

2、8月10日前各单位上报全阶段5S管理工作执行情况总结（其中包括：各项目标完成情况、各项数据、工作亮点、下一步常态化执行思路等）。管理单位安保处

3、8月30日前完成各执行单位上报材料的汇总，形成全阶段性总结，向公司领导回报。

4、按全阶段检查问题点数量进行排名，第一名发放“5S管理优秀单位”流动锦旗，后续每月一次评比，评比结果将在半月刊及公告栏进行通报。宣传单位人事行政处

5、依据安保处总结材料，以半月刊、公告栏等方式进行宣传，以提高全员执行热情。

电子厂车间5s管理实施方案 篇7

一、 目的：

为了形成良好的现场管理的氛围，加强员工对5S管理理念的认识和执行力的提升，及时发现员工需要解决的现场问题，并

调动全员都能积极参与到现场工作中来，在武汉分公司范围内营造一个“我参与、我受益”的'活动氛围，促使全体员工自觉维护生产现场，特制订此方案。

二、 适用范围：

三、 组织成员及成员工作职责：

组织成员:

组长：总经理

执行组长：总经理助理

实施组长： 生产设备部经理、生产设备部设备经理

人事行政部经理

供应部经理

质量部经理

财务部经理

技术支持： 5S专员

组员: 全体员工

工作职责：

1.组长：核准组织机构

核准组织方案

2.执行组长：负责目标的落实

督导组织之运作

3.实施组长:保持工作现场符合要求

积极传达方案

积极支持活动方案

改善现场，执行监督

4.技术支持：负责方案制定

负责制定组织目标

负责制定方案的实施

负责制定考核标准

5.组员:积极配合活动提出问题

积极参与具体方案活动

四、 实施方法：

4.1评比参与部门：生产设备部、人事行政部、供应部、质量部、财务部。

4.2评比频次：评比次数为每周1次。

4.3具体实施方法：

1．每周二上午九点，由5S专员组织车间员工三至四名，形成红袖章检查小组，对各部门生产及办公区域进行现场检查，在检查的过程中鼓励员工多提现场改善点，5S专员需积极落实检查过程中员工提出的现场改善点，并将改善情况进行公布张贴。检查完后由5S专员将结果汇总反馈至被检查部门，要求被检查部门当日制定整改排期并实施整改，5S专员根据整改排期在本周五验证整改情况，验证结束后周一出具相应现场检查通报。

2．一期车间检查问题50条；二期车间检查问题42条；供应部检查问题 12条；人事行政部检查问题 17条（行政区域、外围10条、食堂4条、保安室3条）；化验室检查问题10条；机修班检查问题14条。

3.现场检查合格率：一期车间≥91%、二期车间≥88%、机修班≥85%、供应部≥85%、化验室≥85%、人事行政部≥90%。

现场检查整改率：一期车间≥95%、二期车间≥95%、机修班≥95%、供应部≥95%、人事行政≥95%、化验室≥95%。

备注：

1、当月四周现场合格率的平均值及四周整改率的平均值兑现部门主办当月绩效（部门无主办直接兑现部门经理绩效）。

2、各部门行政人员不能阻拦其它部门或本部部员工进行红袖章行动，出现阻拦的给予该员工绩效现场合格率为0分。

3、检查过程中被检查部门须安排人员陪同，若不安排陪同人员，检查部门无需对所查问题给予解释，检查一条算一条。

电子厂车间5s管理实施方案 篇8

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

一、总则

为了创造一个干净、整洁、舒适、文明的工作场所，营造良好的办公环境，提升管理水平和公司形象，促进公司发展，特制订本规定。

二、5S管理的含义

“5S”管理是指以及时整理（Seiri）、及时整顿（Seiton）、及时清扫（Seiso）、及时清洁（Seiketsu）和训练有素（Shitsuke）为主要内容的现场管理活动。该项管理发端于日本，发展于欧美，流行于全球。

三、适用范围

本规定适用于公司各部门、子公司和全体员工在办公场所的现场管理；各项目工地的现场管理由各项目经理部参照本规定制订相应措施加以改善和提升。

四、规定要求

（一）及时整理

1、每月对文件（包括电子文档）及时进行盘点，把文件按照“必要（有效）”和“不要（过期无效）”加以分类，不要的予以清理；必要的整理好后归档保存。

2、对所辖办公区域的设备、物品、空间做经常性盘点，并区分其“要”和“不要”。 分类如下：

（1）办公设备：电脑、打印机、文具、书籍、资料等；

（2）空间：柜架、桌椅等；

（4） 物品：个人用品、办公用品、装饰品。

3。“不要”物品经各部门负责人判定后，集中指定存放或报废。

必要品的使用频率和常用程度基准表

（二） 及时整顿

1、办公桌：办公用品一般的常用品：笔、订书机、便条纸、橡皮、计算器等，可以集中放在办公桌的一定区域内；电脑线、网线、电话线有序放置；人离开一小时以上应将桌面收拾干净；

2、桌洞下不得堆积杂物；

3、外衣手袋、雨具等，严禁随意放在办公桌椅上；

4、饮水机：放指定地点，不得随意移动。

5、文件、资料管理整顿：

（1）将文件按照待处理、处理中和已处理分类放置；

（2）硬盘里的电子文档、资料分类必须条理清晰，电子文件需要永久、长期保存的，应形成纸质和办公软件等双套介质材料归档保存。

（三）及时清扫

1、个人区域：桌面干净整洁、桌洞内无垃圾、无杂物遗落，每天上下班后5分钟前后清扫；

2、办公设备：主机和重点部位的正面、背面、送风口无污垢 ，做到每周一次；

3、超过保管年限的文件、表单及时归档集中管理，电脑、办公室、桌面无破旧的卡片、册子、档案、报刊等无用的手稿与工作无关的文件；

4、公共卫生区域（包括洗手间）的保洁，主要由保洁员负责随时清扫、清洗，务求干净、整洁、清新。

（四）及时清洁

（1）彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作；

（2）办公室、部门负责人经常巡视检查；

（3）保持5S意识，保持新鲜和充满活力的工作氛围。

（五）训练良好素养

（1）自觉：每一个员工都能自觉遵守公司日常管理规定及相关制度；

（3）素养巡查：办公室要对各部门、子公司办公场所进行不定期巡查和抽查，并做好记录；每季度末由办公室组织开展一次对整个公司办公场所5S执行情况的检查、评比活动，评比结果在全公司通报。

五、 违规处理

1、凡被发现有违反上述整理、整顿、清扫管理规范一次者扣被发现者本人和其所在部门当月绩效分各2分；

2、凡被发现在公司办公楼区内（包括洗手间）有严重不文明卫生行为一次者，除对其罚款500元外，还将通报批评，直至劝退或辞退。

3、凡在公司办公室组织的巡查、抽查和检查评比活动中未能达到合格（即得分在60分以下）的部门，扣其部门当月绩效分5分。

六、附则

1、本规定由公司办公室负责制订、解释、修订和监管执行。

2、具体的监管和检查评比细则由办公室负责制订。

3、本规定经公司董事长/总经理办公会研究通过后颁布试行。

电子厂车间5s管理实施方案 篇9

5S现场管理制度细则：

一、生产现场员工5S管理

1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。

3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。

4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。

5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。

6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。

9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。

10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。

11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。

13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成事故的，直接处罚当事人（管理人员因事而定也受连带处罚）。

15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。

16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排，协助工作并服从用人班组的管理。

17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。

18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节能减耗。

19、操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作区域不得杂乱无章。

20、员工在生产过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。

21、下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作区域，做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和领导的责任。

22、加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。中国6S咨询服务中心强调车间内边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到多天后才清理。

23、对于生产物料，工具等按规定摆放，对于多余的物料，用完后的工具应及时归还。

24、长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理。

25、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品。

26、每个班组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理。

26、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将视情况论处。

27、本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。

28、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，或送公安机关处理。

二、生产现场5S管理员工考核

1、考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

2、考核对象：全体生产员工

3、考核小组成员：

4、班组考核时间由考核小组决定，每周考核一次，每月月底一次考核总评。每月考核总评纳入员工绩效考核中。

5、考核依据《生产车间5S考核表》执行，由考核小组公布考核结果。

电子厂车间5s管理实施方案 篇10

一、方案目标

1、推行5S管理，打造整洁、有序、安全的工作环境。

2、提升员工对5S管理的认识和参与度，形成良好的工作习惯。

3、提高工作效率，减少浪费，降低生产成本。

二、组织架构与职责划分

1、成立5S推行委员会，由厂长或相关部门主管担任主任，各部门负责人担任委员，负责整体方案的制定、实施和监督。

2、明确各部门在5S管理实施中的.职责，确保各项任务得到有效执行。

三、宣传与培训

1、开展5S管理宣传活动，通过海报、标语、内部会议等形式，提高员工对5S管理的认识和理解。

2、组织5S管理培训，使员工掌握5S管理的核心内容和实施技巧。

四、实施步骤

1、整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。对废弃物品进行及时处理，腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

2、整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。通过整顿，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

3、清扫：清除现场内的脏污、垃圾、杂物，并防止污染的发生。保持工作场所干净、亮丽的环境，稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化、维持其成果。通过清洁，使现场保持完美和最佳状态，创造明朗现场，提升员工归属感。

5、素养：通过持续推行5S管理，使员工养成良好的工作习惯，提高整体素养。培养员工积极主动的精神，营造团队精神。

五、检查与考核

1、制定5S检查标准，定期对各部门进行5S管理检查。

2、对检查结果进行公示，对优秀部门进行表彰，对不合格部门进行整改。

3、将5S管理纳入员工绩效考核体系，与员工的薪酬、晋升等挂钩。

六、持续改进

1、定期收集员工对5S管理的意见和建议，进行持续改进。

2、定期组织5S管理经验交流会，分享优秀案例和成功经验。

3、根据公司发展和实际情况，适时调整和优化5S管理实施方案。

电子厂车间5s管理实施方案 篇11

一、公司推行实施《5S管理》的目的：

1.提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；

2.改善和提高企业形象；

3.保障企业安全生产；

4.降低生产成本，提高企业效益；

5.改善员工的精神面貌。

二，在工作中常常会出现以下情况：

1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；

2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；

3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；

4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；

5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；

6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；

7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；

8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；

10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

三、5S是什么？

a)整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

b)整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

c)清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

d)清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

e)素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。

四、5S管理的起源

5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。

整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全，学习，节约”等三项内容，分别称为6S，7S或8S活动。

五、推行5S管理的理由作用及目的

1.推行5S的理由：

实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。

（1）影响人们的工作情绪；

（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；

（3）降低设备的精度及使用寿命；

（4）由于标识不清而造成误用；

（5）影响工作和产品质量。

2.推行5S管理的作用：

（1）提供一个舒适的工作环境；

（2）提供一个安全的作业场所；

（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

（4）稳定和提高产品的质量水平；

（5）提高工作效率降低消耗；

（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。

3.推行5S管理的目的：

（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；

（2）提高土气；

（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；

（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；

（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；

（7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。

六、推行《5S管理》内容及方法

1.整理（SEIRI）

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。

整理的对象：

（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；

（2）打包机，打包带，油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等；

（3）堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱，纸箱等；

（4）橡胶木，竹材，成品

（5）储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；

（6）导线及配件、网线、照明器具；

2.整顿（SEITON）

定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的：定置存放，实现随时方便取用。整顿的实施方法：整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：

（1）经整理所留下的需要东西、物品要定位存放；

（2）依使用频率，来决定放置场所和位置；

（3）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；

（4）不许堵塞通道；

（5）物品按规定摆放，并限定堆高高度；

（6）不合格品隔离工作现场；

（7）不明物撤离工作现场；

（8）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线

（9）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

放置方法：

（1）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

（2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；

（3）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

（4）同类物品集中放置；

（5）框架、箱柜内部要明显易见；

（6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

（7）清扫器具以悬挂方式放置。

3.清扫（SEISO）

定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

目的：

（1）保持工作环境的整洁干净；

（2）保持整理、整顿成果；

（3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；

（4）防止环境污染。清扫的推行方法：

（1）例行扫除、清理污秽；

a)规定例行扫除时间与时段，如：每日15min5S活动，每周90min5S活动，每月360min5S活动；

b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；

c)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

d)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

·洗净地面油污；

·清除机械深处的端子屑；

·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；

·擦拭工作台、架子之上、下部位；

·窗户或门下护板；

·桌子或设备底部；

·卫生间之地板与壁面等。

（2）调查脏污的来源，彻底根除，

（3）在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱；不需要之物品作废品处理清除掉。

4.清洁（SEIKETSU）

定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；

目的：养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法：

（1）整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”；

（2）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；

（3）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；

（4）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；

（5）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视；

（6）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛，保持好前3S活动成果，养成“整洁”的习惯。

（7）设定“责任者”，加强管理，“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

（8）主管随时巡查纠正，巩固成果，有不对的地方，一定要沟通予以纠正。

5.修养（SHITSUDE）

定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质

目的：

（1）养成良好习惯；

1.加强审美观的培训；

2.遵守厂纪厂规；

3.提高个人修养；

4.培训良好兴趣、爱好。

（2）塑造守纪律的工作场所，井然有序；

（3）营造团队精神，注重集体的力量、智慧。

修养实施方法：

修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待的；因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。

（1）前4S是基本动作、也是手段，通过做好前4S活动，使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯；

（2）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦，从而养成爱整洁的习惯；

（3）一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；

（4）5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结；

（5）建立推行《5S管理》相关标准和制度；

（6）各种标准、制度要目视化，让这些标准、制度用眼睛一看就能了解；

七、5S之间的关系（见图1）

略

电子厂车间5s管理实施方案 篇12

1.5S的实行原理

5S是通过实行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以实行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.

2.实行5S的步骤：

首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。

实行5S一般分三个阶段：

第一阶段是秩序化阶段：制定标准，让员工养成奠定标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平。

第二阶段是活动化阶段：通过各种改善活动及竟赛，全员参与，使公司上下充满生气，活力十足，形成一种改善的'氛围。

第三阶段是透明化阶段，即对各种管理手段措施公开化、透明化、形成公平竟争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。

2.1秩序化阶段(遵守标准)

（1）上班、中间、下班各用10分钟5S。

（2）区域规划。

（3）环境绿化、美化、减少噪音。

（4）标识使用。

（5）安全保护用具使用。

（6）消防设施完善。

2.2活力化阶段

（1）清理呆料、废料。

（2）大扫除：清扫地面、清洁灰尘垢、打蜡。

（3）设备管理(点检、保养、防尘)。

（4）清扫用具管理(数量管理、摆放方法规定、清扫用具设计改造)。

（5）红牌作战。

（6）各处竞赛活动。

（7）合理化建议(提案)。

2.3透明化阶段

（1）广告牌管理。

（2）标识、识别管理。

（3）目视管理全面导入。

（4）建立改善档案。

3.具体实行方案：

3.1.实行整理的步骤:

第一步：现场检查。

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：区分必需品和非必需品。

先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。

第三步：清理非必需品清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：

（1）货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿。

（2）仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。

（3）长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料。

（4）办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。

第四步：非必需品的处理

对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：

A.无使用价值的：折价变卖。转移为其它用途。

B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。普通废弃物—分类后出售。影响人身安全、污染环境物—特别处理。

特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

3.2实行整顿的步骤

第一步：分析现状

对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：

（1）不知道物品存放哪里。

（2）不知道要取的物品叫什么。

（3）存放地点太远。

（4）存放地点太分散。

（5）物品太多，难以找到。

（6）不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。

所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。

第二步：物品分类

根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

（1）制定标准和规范。

（2）确定物品的名称。

（3）标识物品的名称。

第三步：决定储存方法

规定各种物品的存放方法、地点。

第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明

可用两类标识进行:

1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。

2.确认类标识。避免物品混乱和放错地方。

特别建议：在实施整理、整顿步骤时，最好分别画出公司厂区平面图及各车间办公室平面图，并于图上标明责任区域及设施、设备、物品摆放位置图，这样更有利于设施、设备、物品的定位及管理。