6s工作总结

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6s工作总结 篇1

为了进一步提高神木北车辆段现场管理水平，规范员工的日常作业行为，全面提升员工的综合素质和工作效率，营造一个整洁、舒适、高效、安全的生产环境。今年以来，神木北车辆段以“找差距、抓整改、促提升”为契机，在全段各车间部门全面推行“6S”管理工作。车辆段秉着“现场规范常态化、自我提升习惯化、企业形象品牌化”这一工作方针，对活动实施进行了详细规划、阶段推进。

一、结合实际制定标准，广泛宣传。

在车辆段领导班子的高度重视下，段专门成立了6S推行管理领导小组，由段长杨二斌担任推行委员长，副段长苏军担任执行委员长，执行委员会还下设了由安监科牵头的6S管理办公室，负责全段各车间部门的6S日常管理工作。5月28日在全段召开了6S管理启动大会，并制定下发了《神木北车辆段6S现场管理制度》及《神木北车辆段办公区6S管理规定》的通知。从启动大会以来，各车间通过交班会、班前会、板报，段网等有效载体，广泛宣传6S管理的目的和意义，使广大职工早了解、早行动、早深入。随后段又出台了《6S管理制度及评价标准》、《6S管理工作手册》、《目视化管理标准》、《6S执行委员会分工及岗位职责》等相关管理制度。以制度规范行为，为阶段实施工作的开展奠定了基础。

二、加大内外培力度，拓展思路。

6S管理具体推行过程中，推行办公室编制完成相关文件，与各车间协商确定了区域规划后，每月聘请上海复卓咨询机构宋超老师进行人员培训与现场指导，段推行办公室又通过影像资料分别举办5次培训视频培训，为6S初期实施统一了思路。在实施整理整顿后，现场改进停滞，有待创新提高。为拓展管理人员工作思路，段先后组织管理人员考察、学习了神东分公司维修中心、青岛海尔集团、陕煤化神南机电设备维修中心、杭州北车辆段6S生产现场管理经验。同时，各段自行组织了对全体员工的6S管理基本知识培训和考试。

三、现场实施“三定”原则，明确标识。

在6S阶段的推进过程中，“三定”（定品、定位、定量）原则是现场管理的基础。今年的6S工作的推进主要能从三个定检车间全面重点实施。全员参与先后设了车间入口安全提示标牌、作业现场安全防范标牌，合理划分通道，标识人行横道线、缓速标志，实现了生产作业与人流、物流分开；制作了作业现场危险、危害安全标识牌、危险化学品使用告知牌。改造创新了工具箱、料箱等216项共计2459245元。各车间提报合理化建议123条，奖励123元。通过一系列的推进措施，现场工作环境、设备卫生得到明显改善，各种物资摆放井然有序。

四、周检与月检相结合，巩固成果。

6S管理实施以来，以《6S管理现场检查考核标准》为依据，段领导每周每月牵头组织6S小组人员进行“地毯式”检查，每月对发现的问题进行评选奖励。对发现的问题实施“谁发现、谁负责、谁跟踪”的机制，责令问题部门限期整改。全年共排查发现问题123件，全部已整改完毕。全年共奖励各车间123元。6S管理现阶段处于清扫阶段，日常的检查促使职工养良好工作习惯，使现场管理成为常态化。

五、全员参与、阶段见成效

在段领导的高度重视下，段6S管理取得了如下阶段性成果：

1、厂修车间、段修车间、车轮车间定规划已完成，车间通道已涂刷完毕，工位定位涂刷工作已完成99％；

2、各样板车间已按照6S管理要求整理整顿完毕，需阶段保持；

3、推行办公室收集、整理了各单位标识和标语情况，制定了各车间标识方案，目视看板、职业健康告知卡等管理目视化标识。

推行6S管理以来，车间管理出现了较大的变化，部分区域工作现场整洁有序，区域明确、通道畅通、标识清晰；工具柜架物品摆放整齐有序、标识清楚，有力地促进了工作质量和工作效率的提高，提高了空间利用率和工作效率。同时治理整改了部分消防安全、生产安全隐患，提高了员工安全防范意识，生产车间整体形象得到了提高。

六、目前存在的问题

经过几个月的努力，公司6S管理取得了一定的成效，但由于认识、理解、基础条件和执行力等原因，我们对6S管理的认识还不够深，规章制度还不够完善，员工整体素养还有待进一步提高，距离段6S管理的标准和要求还有一定差距，主要表现在：

1、是思想认识还不够到位。一些管理人员和员工对6S管理的长期性和必要性认识不足，不能从全段的`发展战略高度、从强化企业基础管理的高度、从提升员工素养的高度认识6S管理，对6S管理缺乏系统、长远的规划，存在着被动推行、做表面文章、突击应付的现象，甚至还存在一些死角。这些都直接影响到6S管理的推行成效，也影响到领导和员工参与6S管理积极性。

2、是与各项职能管理工作结合还不够紧密。6S管理是生产管理的基础工作，涉及到安全、设备管理和企业文化、班组建设等工作。但从段到各车间的6S管理主要是靠推行办公室在抓，未形成合力。

3、是6S推行队伍力量薄弱，教育培训有待加强。多数推行6S管理的人员为兼职，投入的精力有限，与推行6S管理的力度相比，其队伍力量相对薄弱。导致6S管理规章制度不完善、监督检查不到位或指导有偏差。

七、6S管理推行工作下一阶段工作安排

1、根据《车辆段6S管理阶段实施计划》进度要求，段将陆续实施清扫、清洁、素养、安全四个阶段内容，全面完成6S阶段活动内容，做好后期的保持工作。

2、加大6S管理专业培训教育，培养一批既熟悉6S管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的6S管理骨干。

3、加大现场6S宣传氛围，通过管理简报、知识竞赛、6S看板和6S宣传专题网站等行之有效的宣传形式，逐渐形成6S管理文化氛围。

4、加强宣传教育培训工作，组织开展亮点创意、征文演讲竞赛活动，加强车间内部之间的交流学习，做好班组长骨干培训，组织6S管理骨干走出去学习考察兄弟单位先进经验，为段长远发展打下坚实的基础。

5、制定针对性强、可操作性强的现场责任到人标准，在检查考核评比基础上，组织开展6S管理流动红旗竞赛活动，每月进行一次检查评比，年底按累计成绩评出6S管理优秀车间、优秀个人予以表彰，最终实现6S规范管理。

6S人员有决心、有信心不断持续改进，完善提高，巩固现有成果，创新6S管理、拓宽6S管理，将6S管理做深、做细、做实，全力打造出一流神木北车辆段品牌。

6s工作总结 篇2

6s工作总结及工作计划

在过去的一段时间里，我在工作中致力于推行6s工作方法，并取得了一些可喜的进展。通过不断努力，我意识到6s工作方法对于工作环境的改善和效率的提升有着巨大的影响。在这篇文章中，我将详细总结我过去的6s工作成果，并提出未来的工作计划。

我要感谢团队成员的支持和合作。在推行6s工作方法的过程中，我积极向大家解释该方法的重要性，并鼓励他们积极参与。通过团队的共同努力，我们成功地清理和整理了工作区域。我们清除了无用的文件和设备，并重新安排了工作区域的布局。这些改变不仅让工作区域更加整洁、干净，也提高了工作效率。团队成员纷纷表示，他们更喜欢清晰的工作环境，这有助于提高他们的专注度和工作质量。

我致力于标准化工作流程。通过6s的第二个步骤——整理，我对工作流程进行了全面梳理。我注意到有些步骤多余或效率低下，于是我提出了改进的建议。我与团队成员一起讨论，并达成了共识。我们修改了一些工作流程，简化了某些步骤，从而提高了工作效率。现在，我们有了一个更加清晰和标准化的工作流程，这为团队协作和沟通提供了更好的基础。

在整理和标准化的基础上，我开始制定检查机制，以确保6s工作方法的持续运行。我与团队成员一起制定了一份检查清单，列出了工作区域、设备和工作流程的各个细节。每天结束工作前，我们都会按照清单一一检查，并及时纠正任何问题。这种检查机制让我们能够保持工作区域的整洁和有序，同时也强化了团队成员对6s工作方法的坚持。

尽管我很满意过去的成果，但我仍然意识到仍有改进的空间。因此，我制定了一些具体的工作计划，以进一步推行6s工作方法。

我计划在整个公司范围内推广6s工作方法。我将组织一个短期培训课程，向所有员工介绍6s的概念和价值，并提供实例展示如何应用于实际工作中。我相信，通过全员参与和理解，我们可以建立起一个更加整洁、高效的工作环境。

我打算加强6s工作方法的标准化。我将与团队成员一起进一步完善我们制定的检查清单，以确保工作区域、设备和工作流程的标准一致性。我也打算定期组织培训活动，更新团队对6s工作方法的认知，并收集反馈，及时调整和改进。

我计划与其他部门合作，共同推动6s工作方法的应用。我会积极参与公司内部会议，并向其他部门分享我们的经验和成果。我也会与其他团队合作，探索如何将6s工作方法应用于他们的工作中，以期实现全面的工作环境改善。

小编认为，通过过去的努力与成果，我对6s工作方法有了更加深刻的理解和认识。我相信，通过继续倡导和完善6s工作方法，我们可以创造一个更加美好的工作环境，提高工作效率，并为公司的长期发展做出贡献。

6s工作总结 篇3

6S工作深化执行与持续改进

一、背景

在当今企业竞争激烈的环境下，有效的现场管理对于提升生产效率和保证产品质量具有举足轻重的地位。作为企业管理体系的重要组成部分，6S管理——整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）——为我们的工作场所带来了秩序与效率。本总结旨在回顾我们在6S推行过程中的得失，以便更好地推进下一步工作。

二、6S推行回顾

1. 整理与整顿的推进

在整理和整顿环节，我们重点对现场物品进行了分类和定位，明确保留有用物品，清除无用品，使工作场所更加简洁。通过实施标签制度和使用货架、托盘等存储工具，显著提升了物品取用的效率和安全性。我们还定期进行库存盘点，确保库存数据的准确性。

2. 清扫与清洁的深化

在清扫与清洁环节，我们注重建立定期清扫制度，并实施责任到人的清洁维护机制。通过引入专业清洁设备和制定相应的清洁标准操作程序（SOP），我们成功地保持了工作场所的整洁和卫生。我们加强了对设备保养的监管，确保设备处于良好状态。

3. 素养与安全的培养

在素养和安全环节，我们通过定期的培训和宣传活动，强化员工的安全意识。我们编制了详尽的安全操作规程（SOC）并组织员工学习，同时在日常工作中实施安全巡查，及时发现并消除潜在的安全隐患。为了提升员工的整体素质，我们还定期开展技能培训和团队建设活动，以促进团队合作与沟通。

三、挑战与改进

1. 实施中的难点与问题

在推行6S管理过程中，我们遇到了部分员工参与度不高、习惯难以改变等挑战。同时，对于一些复杂设备的维护和保养，需要更专业的技能和知识。

2. 针对性的解决方案

为了解决上述问题，我们采取了多种措施。通过开展员工培训和团队讨论，提升员工对6S管理的认同感和参与度。加强与专业维护机构的合作，引入更专业的设备保养方案。还定期开展6S管理评审会议，及时反馈和调整管理策略。

四、未来展望

未来，我们将继续深化6S管理在日常工作中的应用。通过持续改进和优化管理流程，进一步提升生产效率、减少浪费并保障员工安全。同时，我们将密切关注行业动态和最佳实践，不断引入新的管理理念和方法，确保我们的管理体系始终保持行业领先水平。在未来的工作中，我们将更加注重员工的参与和成长，通过有效的激励机制和培训计划，激发员工的积极性和创造力，为企业的持续发展注入源源不断的活力。

6s工作总结 篇4

一、第一阶段实行总结

根据上级文件要求,齿轮车间近期在车间实行6S现场管理规范。通过召开会议、观看相关影像资料、张贴简报、问答、笔试等形式，大力宣传推广6S管理理念，普及6S管理精髓及意义。

“十一”长假之后，为使6S现场管理进一步的深入车间，对车间工作进行了试点整理整治。以钳工班班组加工弹性联轴节为例，车间工作人员在加工联轴节时，将原先的盘子由在地上操作改为在架子上操作，并且对所有设备、工具箱和地面进行了刷油保护，还针对现场存放的物料，做到分类归位，摆放整齐，明确数量，这样不但使车间环境变得整洁干净，也保障了工作人员的安全。

二、仍存在的问题

目前，物品摆放杂乱仍是车间尚存在的问题。例如车间的操作现场中成品、半成品、吊具摆放混乱。成品区和半成品区区分不明显，摆放顺序不明确，有时在操作时会造成一定的混乱。还有，产品和吊具摆放区域没有明确标识，经常摆放在过道上，很容易对来往人员造成伤害。

三、采取的措施

管理人员针对试点班组钳工班中好的方面，结合其它班组的实际情况，对各个班组进行合理、详细科学的规划，并宣传发放给工作人员。将产品分门别类放置，划分出各个区域，并将车间内产品按待处理区，合格区，废品区分别摆放，以方便车间工作有序进行。要确保现场物料、车辆、器具在区域内定点放置，并在必要的位置摆放明确、醒目的标识，方便取用。在天车，吊车所经过区域以及加工时铁屑散落区域加以标识，施工废弃物料及时清理，以确保工作人员的安全。

另外管理人员将不定期对所管辖区域进行全面检查，不留死角，对于摆放不到位的产品、吊具的负责人进行惩罚措施。

6s工作总结 篇5

标题：6s工作总结及工作计划

引言：

本文将详细介绍我在过去一段时间内对于6s工作的总结及下一阶段的工作计划。通过对过去工作的回顾，我对6s工作的重要性有了更深的认识，并制定了一系列有针对性的计划来有效提升工作效率和团队合作。

一、6s工作总结：

1. 整理（Sorting）：

在过去的工作中，我们积极开展整理工作，清理和分类生产设备、工具、文件等，使工作环境更加整洁，提高了工作效率。同时，我们也解决了过去存在的物料混乱、设备故障频发等问题，提高了工作的可持续性。

2. 整顿（Set in order）：

我们通过合理布置工作区域和设备，减少了工作流程中的不必要的移动和浪费，提高了生产效率。此外，我们还引入了标识系统，使得员工能够更加轻松地找到所需的物料和设备，减少了时间和资源的浪费。

3. 清扫（Sweeping）：

我们重视工作环境的清洁，通过日常的清扫和保养，保证了工作区域的整洁和提高生产设备的可靠性。清扫工作使得员工的工作心情更加愉悦，并在某种程度上改善了工作效率。

4. 清洁（Standardizing）：

我们制定了标准化工作流程和标准作业指导书，确保了每个环节的工作内容和质量的一致性。标准化工作流程使得员工能够更容易地学习和掌握工作技能，提高了工作效率和质量。

5. 保持（Sustaining）：

我们组织了培训和宣讲会，向员工普及6s工作的理念和方法，并激励员工积极参与其中。通过各种激励措施，我们取得了员工积极参与6s工作的效果，并形成了一种长久的习惯和文化。在保持阶段，我们还建立了持续改进机制，定期评估和完善6s工作的效果。

二、工作计划：

1. 继续巩固6s工作：

尽管我们在过去取得了一定的成果，但6s工作还有很大的提升空间。我们将继续加强日常的整理、整顿、清扫和清洁工作，并深化标准化工作流程的制定和执行。通过定期的培训和宣传活动，我们将进一步增强员工对6s工作的认识和参与度，形成更加稳定和高效的工作模式。

2. 强化团队合作：

团队合作是6s工作的重要基础。我们将进一步加强沟通和协作，增强团队成员之间的凝聚力和战斗力。通过建立定期的工作交流和学习活动，我们将促进知识和经验的共享，进一步提高团队整体的工作能力和效率。

3. 鼓励创新改进：

作为持续改进的一部分，我们将鼓励员工积极提出创新和改进的意见。我们将建立一个集思广益的机制，并对提出的意见进行审慎评估和实施。通过持续的创新和改进，我们将进一步提高工作效率和产品质量，为企业的发展做出更大的贡献。

结论：

通过对过去一段时间内的6s工作总结和工作计划的制定，我们将更加有针对性地进行下一阶段的工作。这将有利于进一步提高工作效率和质量，营造更加清洁、有序和高效的工作环境，从而推动企业的可持续发展。我们相信，在全体员工共同的努力下，6s工作将取得更加显著的成果，为企业的成功贡献力量。

6s工作总结 篇6

通过这次5S管理活动的培训学习，让我了解到了更多的关于企业管理的知识。非常感谢公司给我这次学习的机会，在此学习期间，我会严格要求自己，把所学的知识运用到工作中，在工作中不断学习来补充自己在实践中的缺陷，主动积极配合这次活动，使得5S管理培训顺利通过。

通过这几天的学习，我知道5S(整理、整顿、清扫、清洁、修养)起源于日本，通过规范现场、现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。5S管理活动的学习关键是要从书面的理论知识充分运用发挥到企业管理的实践中去，形成一个良好的企业文化氛围。

5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、做作宣传，总而言之，它并非写出来、喊口号就能做好，而是要确确实实、踏踏实实地去【做】的事，全身心的投入到工作中。

在5S管理的学习中，从整理、整顿、清扫、清洁一直到素养，我觉得素养(SHITSUKE)这个环节对于一个企业的发展比较重要，也不是忽视其他环节的重要性,我就选其中的一个环节细说我学习的感触。5S管理是通过这几个步骤其最终目的是提升个人的品质：养成凡事有头绪认真做事的习惯认认真真地对待工作中的每一件【小事】、遵守公司规定的规章制度、自觉维护工作环境、做到工作现场一目了然，养成整洁明了的工作场所、文明礼貌的生活习惯。

良好习惯教养，比如我们每天道「早安!您好」听到你打招呼的同事会高高兴兴地和你打招呼，一个人的修养不是天生的，是在学习和工作工程中不断学习和积累的。我觉得一个企业的每一位员工每天都注意一下自己的言行举止，同事之间都和睦相处，给大家一个良好的工作环境。相反在工作中同事之间难免会有些分歧，遇到问题解决问题的时候要站在对方的角度上去考虑，要用一颗宽容的心，化解那些不必要的纷争，俗话说“宰相肚里能乘船”的意义也便在于此，在工作和学习过程中不要“勿以恶小而为之，勿以善小而不为”。因为，这也是表现一个人修养的重中之重。

我觉得这次的5S管理培训对企业优为重要，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处，(一)可以改善合提高公司的形象，整齐、清洁的工作环境，更容易吸引顾客，让顾客有信心;同事，顾客口碑宣传，会成为公司免费的宣传者，提升企业对外的形象，企业的形象是无形的资产，只要拥有良好的形象，企业就会有更多的发展前景(二)消除了内部管理的死角，一个企业在发展过程中，肯定会存在着许多的浪费与死角，每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力。(三)创造一个良好的工作环境，人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。但我们企业人追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。(四)吸引人才，一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步当然也全使得既有的员工流动。因为现代人所讲求的是工作品味、追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现代社会又正值事求人，所以提供一个高品味的工作场所，也必定是时势所趋。为塑造良好的企业文化形象，全员参与才是主要的，让我们为永达的美好明天携手共进，共创美好明天!